以環境為考量的完善計劃
開發循環塑膠
![包含三個步驟的流程圖，展示 Sony 的可再生塑膠生產流程：[1] 處理生物質來源原料，例如廢棄食用油；[2] 將材料分類為不同等級的塑膠顆粒；[3] 最終製成應用於 Sony WF 系列耳機及充電盒的可再生塑膠](https://sony.scene7.com/is/image/sonyglobalsolutions/4-9?$largeImage$)
從廢棄食用油轉化為可再生塑膠
為建立透明度與信任，我們運用圖像化方式，呈現可再生塑膠從原料到成品的供應鏈流程。我們與能源及化學製造商合作，令可再生塑膠更可靠且更容易取得。
![包含五個步驟的流程圖，展示 Sony 以汽車零件為來源的再生 ABS 塑膠生產流程：[1] 從汽車收集未著色的工業廢料；[2] 將標飾和門把等零件進行分類；[3] 在輸送帶上將經過分類的零件粉碎並加工處理；[4] 製成未染色的塑膠顆粒；[5] 將顆粒上色，製成加工再生 ABS 物料](https://sony.scene7.com/is/image/sonyglobalsolutions/22-26?$largeImage$)
使用再生物料方面的挑戰
為解決這個問題，我們從汽車部件中揀選未染色的廢棄工業物料，從而精準分類和上色，並廣泛應用於各種部件。
再生塑膠的功能
以未染色的塑膠顆粒作為起點，可減少使用上色過程中所需的添加劑。這使我們的塑膠含有超過 85%0 的再生物料，而黑色塑膠物料更可高達驚人的 98%。
我們的可持續發展進程
可持續發展包裝
有關新型號產品的計劃
於整個系列中進一步使用再生物料
可持續發展的紙質物料
建立可持續文化
現有產品全面改用新包裝
為了將改造工作推及至更廣泛的層面，我們正著力將現有型號的外層包裝從塑料改爲紙質。
每款型號的包裝塑膠用量減少超過 90%0。
採用更少塑料，材質更易於回收
訪問
Makoto Kawabata
Sony Corporation，
家庭娛樂及音響產品業務部，
流動產品業務部，流動產品機械設計部
Sony 集團致力實行「Road to Zero」環保計劃，以盡量減少資源投入為目標，並一直研究在家庭音響及其他產品中採用再生物料。然而對於專門用於耳機的 ABS 塑料，市場上缺乏高質量和高回收率的再生物料，以致計劃推行進度減慢。因此，我們決定研發一種易於使用並可高效回收利用的 ABS 再生物料。
我們與夥伴公司合作，研發出一種新的可回收 ABS，在無需添加原塑料的情況下，通過精準分類未染色的 ABS 廢料進行各種上色工序。以 LinkBuds 為例，我們嘗試以 ABS 原料製作出精緻的外觀，但使用一般 ABS 再生物料則難以實現。
而我們已開始在多個耳機型號採用這款 ABS 再生物料。我們會繼續實踐「Road to Zero」計劃，跨越路途上的各項挑戰。
Mio Nakanishi
Sony Corporation，
家庭娛樂及音響產品業務部，
流動產品業務部，流動產品規劃部
Sony 已就其全新型號及市場上目前的耳機產品作出變更，目標是達至不再使用塑料包裝。要全面停用塑料包裝並非易事，因為達成此目標需要龐大開支，包裝亦會因應產品特性、銷售環境及顧客類型而異。但我們認為，我們能在不影響產品功能或觀感的情況下，生產出符合環保考慮的包裝，正是因為 Sony 於研發產品初期就將環保作為考慮因素。
我們在全新 WH-1000XM5 型號的產品包裝盒中採用 Sony 獨有的原創混合物料，而這更是第一款印有原創混合物料標誌的產品型號。與之前的 WH-1000XM4 型號相比，設計作出較大改變，而包裝設計亦增加了環保考慮元素。
我們認為，要實現可持續發展的循環，除了創造產品，亦需要顧客協助回收這些產品以達至目的。在製造產品同時，我們會繼續以環保角度考慮應該生產哪些類型的產品。
